Prvním krokem je předběžná inženýrská příprava. Zaměstnanci nejprve zkontrolují 2D a 3D výkresy poskytnuté klientem a provedou analýzu vyrobitelnosti založenou na normách přesnosti, pokovování a použití, aby se zmírnily výrobní rizika, jako je ohyb a otřepy. Poté navrhnou odpovídající přesné progresivní matrice nebo složené matrice a zpracují matrice pomocí technik, jako je drátové EDM a optické broušení. Současně plánují rozvržení lisování pro vysekávací, ohýbací a tvarovací stanice.
Po výrobě formy začíná fáze předúpravy suroviny. Po příjezdu do skladu se kovové svitky zkontrolují na tloušťku, tvrdost a stav povrchu, poté se rozříznou a nařežou na šířku vhodnou pro matrice. Cívky jsou následně vyrovnány, aby se eliminovalo vnitřní pnutí. Cívky procházejí ultrazvukovým odmašťováním, aby se odstranily rolující olejové skvrny. Elastické materiály jako beryliová měď a fosforový bronz se podle potřeby žíhají a změkčují a po zaschnutí a potažení se zabrání povrchovým škrábancům a oxidaci.
Základním procesem je vysokorychlostní{0}}přesné kontinuální lisování, které se spoléhá na přesný servo lis a vysoce{1}}přesné raznice k dokončení několika kroků zpracování v jedné operaci. Nejprve se vyřízne vnější tvar pomocí separačních procesů, jako je děrování, vysekávání a ořezávání. Poté je struktura součásti tvarována pomocí tvářecích procesů, jako je ohýbání, natahování, obrubování a tvarování. Přísná kontrola mezer forem zajišťuje stabilní rozměrovou přesnost. Nakonec se nosič rozřeže, aby se oddělil hotový výrobek.
Vyražené polotovary-procházejí několika po-zpracováním dokončovacích kroků. Nejprve magnetické broušení a ultrazvukové čištění odstraní jemné otřepy. Některé části procházejí sekundárním zpracováním, jako je řezání závitů a bodové svařování. Elastické lisované díly procházejí tepelným zpracováním stárnutím, aby se zlepšila odolnost. Procesy povrchové úpravy, jako je galvanizace, zlacení, eloxování a pasivace, se volí podle požadavků na produkt. Po zpracování se k čištění a sušení používá čistá voda, aby se zabránilo vzniku vodoznaků a nebezpečí koroze.
Všechny zpracované díly procházejí před odesláním komplexní kontrolou kvality a balením. Zařízení CCD vidění se používá pro úplnou kontrolu vad vzhledu a analyzátor 2,5D obrazu se používá ke kontrole rozměrů s přesností na mikron{2}}. Odběr vzorků se používá k dokončení výkonnostních testů, jako je solná mlha, vodivost a elastická únava. Po prověření a rozlišení mezi dobrými a vadnými produkty jsou před konečným uskladněním a dodáním zapečetěny v anti-statickém vakuovém obalu odolném proti vlhkosti-.
